O que é logística reversa?

A logística inversa, conhecida também por reversível ou reversa, é a área da logística que trata, genericamente, do fluxo físico de produtos, embalagens ou outros materiais, desde o ponto de consumo até ao local de origem. Os processos de logística inversa existem há tempos; entretanto, não eram tratados e denominados como tal. Como exemplos de logística inversa, temos: o retorno das garrafas (vasilhame), a recolha / coleta de lixos e resíduos recicláveis. Atualmente é uma preocupação constante para todas as empresas e organizações públicas e privadas, tendo quatro grandes pilares de sustentação: a conscientização dos problemas ambientais; a sobrelotação dos aterros; a escassez de matérias-primas; as políticas e a legislação ambiental.

Uma parte disso é a reciclagem:

Olhem só estas dicas:

Papel

O que recicla

§  Papéis de escritório, papelão, caixas em geral, jornais, revistas, livros, listas telefônicas, cadernos, papel cartão, cartolinas, embalagens longa-vida, listas telefônicas, livros.

O que não recicla

§  Papel carbono, celofane, papel vegetal, termofax, papéis encerados ou plastificados, papel higiênico, lenços de papel, guardanapos, fotografias, fitas ou etiquetas adesiva.

Plástico
O que recicla

§  Sacos, CDs, disquetes, embalagens de produtos de limpeza, PET (como garrafas de refrigerante), canos e tubos, plásticos em geral.

O que não recicla

§  Plásticos termofixos (usados na indústria eletroeletrônica e na produção de alguns computadores, telefones e eletrodomésticos), embalagens plásticas metalizadas (como as de salgadinhos), isopor.

Vidros
O que recicla

§  Garrafas de bebida, frascos em geral, potes de produtos alimentícios, copos.

O que não recicla

§  Espelhos, cristais, vidros de janelas, vidros de automóveis, lâmpadas*, ampolas de medicamentos, cerâmicas, porcelanas, tubos de TV e de computadores.

* O ideal é que esse material seja embalado e descartado em locais que encaminhem para a descontaminação.

Metais

O que recicla

§  Latas de alumínio (refrigerante, cerveja, suco), latas de produtos alimentícios (óleo, leite em pó, conservas), tampas de garrafa, embalagens metálicas de congelados, folha de flandres.

O que não recicla

§  Clips, grampos, esponjas de aço, tachinhas, pregos e canos.

Enviado pelo Consultor Técnico Daniel Ponciano

Fonte: Akatu - MPF

Como endereçar seu armazém

Em nossos trabalhos de identificação de armazéns e centros de distribuição (CDs), somos, por vezes, chamados a ajudar na criação de um sistema de localização que indique cada posição de estoque.

Existem diversos sistemas de endereçamento, mas, no geral, o que se busca é uma metodologia simples e de lógica fácil, que possa ser compreendida tanto pelos colaboradores efetivos do armazém, como também pelos temporários, contratados em momentos de pico, a exemplo do que ocorre no fim de ano.

A ideia básica é desenvolver uma forma de simples orientação geográfica acompanhada por farta sinalização, de modo a evitar que uma pessoa precise fazer cálculos para localizar-se no CD ou sinta qualquer outra dificuldade.

Com facilidade para movimentar-se no armazém, o funcionário tem clareza dos locais onde deve guardar e retirar mercadorias, o que diminui muito os erros de endereçamento e mantém consistentes as informações físicas e dos sistemas de informação, como as ferramentas de gerenciamento de armazéns (WMS, da sigla em inglês).

A forma como as cidades identificam as moradias aplica-se, de forma análoga, aos endereços dentro de um armazém: ruas, números de casas e edifícios, andares e números de apartamentos são perfeitos para identificar corredores (ruas), módulos (edifícios), nível (andar) e vão (apartamento).

Essa analogia com a vida das pessoas deixa o sistema muito conveniente para a localização das posições de armazenamento, pois já faz parte da cultura dos colaboradores.

Um princípio importante no conceito de endereçamento de armazéns é evitar o uso de letras. Estas são limitadas, confusas e não fazem uma referência direta de localização em nossa mente.

Por exemplo, se uma pessoa estiver na rua 4 e precisar direcionar-se até a rua 14, imediatamente ela sabe que precisará deslocar-se dez ruas. Mas, se estiver na rua “D” e precisar ir até a rua “O”, quantas ruas terá de deslocar-se?

O cálculo fica muito mais demorado. Além disso, o uso de informações apenas numéricas facilita a identificação em código de barras, muito utilizado em conjunto com coletores de dados e WMS).

Voltaremos a abordar o uso do código de barras com maior detalhamento mais adiante. Contudo, inicialmente, vamos conceituar cada componente do sistema de armazenamento:

1) Área: com o objetivo de ter uma metodologia que permita o crescimento do armazém, é interessante alocarmos códigos para diferentes áreas de armazenagem, como estruturas porta-palete, áreas de blocado interna e externa, assim por diante. Dessa forma, fica fácil, por exemplo, alugar o galpão seguinte e continuar a numeração dos corredores na sequência, sem ser necessário renumerar as ruas de outros locais. A identificação de área pode, ainda, indicar um segundo ou terceiro galpão, quer esteja no mesmo local ou em outro estado, por exemplo.

2) Corredor: refere-se às ruas do centro de distribuição. Cada corredor deve ter um único número que o identifique dentro daquela mesma área. Considere utilizar nova sequência para os corredores de locais diferentes de trabalho, como explicado acima. Nas estruturas porta-palete, identifique os corredores e não cada lado individualmente. No geral, assinalamos números de forma ascendente, iniciando por 01, começando de um lado do galpão e terminando do outro. O usual é que os corredores sejam dispostos de forma alinhada às docas.

3) Módulo: chamamos de “módulo” o conjunto de espaços de armazenagem compreendidos entre duas colunas da estrutura porta-palete. Os módulos também são chamados de prédios, pois de forma análoga ao endereçamento de uma cidade, cada rua (corredor) tem prédios (módulos) dos dois lados. Tendo em mente a mesma ideia usada nas cidades, identifique os módulos do lado esquerdo do corredor com numeração ímpar e os do lado direito com numeração par. Comece a numerar sempre pelo lado das docas, de forma a dar uma boa ideia espacial às pessoas, uma vez que o primeiro prédio de uma rua estará situado do lado próximo às docas.

4) Nível: corresponde aos andares de um prédio (módulo). Comece assinalando o número 01 para o nível mais baixo e continue de modo ascendente até o nível mais alto. 5) Vão: o espaço em cada nível de um módulo é dividido em posições de armazenamento, posição porta-palete, posição de palete ou também conhecido por “vão”. Na analogia do endereçamento das cidades, uma posição porta-palete corresponde a um apartamento de um andar em um prédio da rua. Em cada nível, assinale números para cada posição de forma ascendente, a começar por 01 da esquerda para a direita. Normalmente, existem duas posições porta-palete em cada nível, numeradas como 01 e 02.

Endereçamento de uma estrutura porta-palete

Uma vez definidos os conceitos de nosso sistema de endereçamento, fica fácil criar um código de endereçamento vertical, vejamos:

Endereçamento de blocados

Para blocados, o endereçamento corresponde ao endereço de um bairro só de casas, ou seja, não haveria a necessidade de indicar o nível e tampouco o vão. É necessário endereçar apenas a área, a rua e o número da posição do palete, conforme a Figura 2.

Sinalização e identificação do endereçamento

Agora que já sabemos como endereçar as posições do armazém, vamos fazer algumas considerações sobre a sinalização e a etiquetagem dos endereços para que possam ser utilizados corretamente no dia a dia.

Em primeiro lugar, é importante saber que a sinalização é o menor investimento em relação à operação do armazém. Lembre-se sempre de que a devida sinalização ajuda os colaboradores a localizar-se e deslocar-se com rapidez aos locais indicados.

O investimento feito na sinalização é rapidamente recuperado pela otimização do processo de armazenamento e expedição. O erro de um colaborador ao alocar um palete na posição errada acarreta no descontrole de dois endereços, aquele em que o palete deveria ser armazenado e aquele onde o colaborador decerto o armazenou.

Algumas vezes, as etiquetas de endereçamento não recebem a merecida atenção na construção de um CD. As etiquetas ficam sempre para a última hora, quando todo o orçamento já foi gasto e a data de início da operação está no limite.

Mas, à medida que aparecem as dificuldades para implementar um sistema de informação e a problemática do inventário geral para dar partida ao uso do WMS, o usuário percebe sua real importância. É muito comum encontrarmos longarinas repletas de várias camadas de etiquetas de papel, mas esse tipo de material é de vida curta e exige muita manutenção, pois são facilmente retiradas, perfuradas e rasuradas.

As etiquetas de endereçamento devem ser planejadas com cuidado, de modo que estejam sempre ao alcance dos operadores de empilhadeiras.

Uma posição de armazenamento sem etiqueta ou com etiqueta sem condições de ser lida induz ao erro e à inutilização daquele espaço, o que gera prejuízo para a empresa.

Placas de rua

O início da sinalização e o endereçamento de um armazém começam pelas placas de rua, ou placas de corredor, como é o termo certo. Elas devem ser de tamanho adequado para o local, permitindo que sejam vistas a distância.

Uma das medidas mais usadas é 300 x 400 mm. Elas devem ser instaladas no começo, meio e fim de cada corredor. No começo e no fim, aconselha-se a utilização de duas placas em “L”, de forma que possam ser lidas tanto por quem transita na rua de acesso entre as docas e os corredores das estruturas porta-palete, quanto por quem está dentro de um dos corredores.

No centro do corredor, mais uma placa deve identificar a localização do colaborador sem que ele tenha de deslocar-se para saber onde se encontra. Se o centro de distribuição tiver “túneis”, é aconselhável que cada rua que o túnel atravessar tenha também uma placa de rua para indicar ao operador sua localização naquele momento.

Etiquetas de endereço porta-palete

Etiquetas de inventário

Abaixo de cada posição porta-palete, deve existir uma etiqueta que identifique seu endereço. Essa etiqueta, fabricada com código de barras e setas para direcionamento, é aplicada na longarina logo abaixo do palete.

Na primeira longarina, identificamos a posição de picking e, nas demais, identificamos o pulmão; estas serão lidas por colaboradores nas operações de inventário.

Nesse processo, os operadores são levados por plataformas elevatórias ou gaiolas até o palete, lá fazendo a contagem e a leitura da etiqueta na posição para associar a mercadoria ao endereço.

Dessa forma, o tempo gasto em inventário torna-se menor, pois não é necessário que o operador desça até a posição da etiqueta de coluna, podendo fazer a contagem por nível de cada estrutura.

O primeiro nível (chão) não possui longarina e, por isso, na longarina que separa o primeiro e o segundo nível, colocam-se as etiquetas de ambos os níveis, utilizando setas para indicar cada posição.

Para seguir o mesmo padrão, as demais etiquetas de inventário devem ter o mesmo modelo das setas, sempre apontando para o palete acima da longarina.

Etiquetas multinível

Nas operações de movimentação do dia a dia, os operadores de empilhadeira não sobem até a posição onde o palete está armazenado.

Por isso, a leitura do código de barras do endereço é feita com uma etiqueta afixada na coluna do módulo e na altura do operador, de modo que ele possa ler a etiqueta sentado na empilhadeira sem ter de fazer qualquer manobra adicional.

Essas etiquetas possuem os mesmos endereços das etiquetas de inventário, que estão em cada posição porta-palete, identificam cada lateral de um prédio e suas setas direcionam o lado a ser armazenado.

Etiquetas de identificação de nível

No caso de estruturas verticais com mais de quatro andares, aconselha-se a utilização de cores para a identificação de cada nível.

A utilização de cores auxilia o colaborador na operação dos níveis. Essas identificações são aplicadas nas colunas ao lado dos paletes.

São etiquetas coloridas, retangulares e podem conter o número relativo ao andar que sinalizam. Em conjunto com essas etiquetas de localização de nível, as etiquetas de coluna (multinível) devem possuir as mesmas cores de referência de cada andar.

Etiquetas de endereço de blocados

No caso de blocados, onde não existem estruturas metálicas, as etiquetas de endereçamento podem ser aplicadas no piso ou suspensas.

Etiquetas de piso – sobrepostas

Para endereçar as posições de uma área blocada no piso, pode-se utilizar um suporte de proteção instalado sobre o piso e afixado por parafusos. Essa sistemática permite uma rápida aplicação da etiqueta com apenas dois ou quatro furos.

Etiquetas de piso – embutidas

Quando o ressalto de um suporte de sobrepor for inconveniente ao trânsito de empilhadeiras ou transpaleteiras, a solução é utilizar um suporte embutido no piso, instalado de forma alinhada com toda a superfície, sem qualquer ressalto. É importante lembrar que as etiquetas ficarão expostas à abrasão causada pela passagem das rodas das empilhadeiras e devem ser fabricadas com material resistente e apropriado para a identificação de piso.

Endereçamento aéreo

Outra forma de endereçar áreas blocadas é a utilização de etiquetas aéreas, que ficam afixadas em cabos de aço, de forma que a torre da empilhadeira não as atinja.

Essas etiquetas ficam a uma distância aproximada de 5 ou 6 metros de altura do piso, mas podem-se encontrar casos em que elas fiquem mais elevadas. As mesmas são fabricadas para leitura de longa distância, de até 12 m ou mais.

Elas são feitas de materiais de fundo reflexível, que retornam uma quantidade maior da luz laser dos leitores de código de barras, com tamanho em torno de 250 x 150 mm. Quando se utiliza uma solução assim, deve-se fazer boa combinação do leitor e da qualidade e definição das barras do código a ser lido.

O leitor deve ser de longa distância (long range), e possuir laser com potência adequada à aplicação. O leitor de longa distância normalmente possui dois estágios em seu gatilho; primeiro ele gera um ponto laser fixo de maior visibilidade, depois outro para a leitura.

O ponto fixo auxilia o colaborador a mirar no código de barras. As barras do có- digo também devem ser adequadas e permitir melhor leitura em longa distância.

Antes da aquisição dos coletores, deve- -se levar em consideração o modo de armazenagem e a sinalização que será utilizada, para que – no caso de etiquetas de longa distância – o investimento dos coletores seja direcionado aos “long range”.

Sinalização de trânsito de empilhadeiras

Durante a elaboração do projeto de um armazém, leva-se em conta o tipo de equipamento de movimentação que será usado. Na busca pela otimização de espaço, é comum encontrarmos corredores estreitos onde apenas uma empilhadeira pode transitar por vez.

Nesses casos, recomenda-se a definição da mão de direção para cada rua do CD, de modo que as empilhadeiras se movimentem sem o risco de colisões e prováveis acidentes de trabalho.

A sinalização do piso tem o objetivo de evitar acidentes e alertar os operados de empilhadeira sobre a mão de direção de cada rua, a preferência nos cruzamentos e os túneis, através de sinais pintados no piso, como “Pare” e “Túnel”.

Faixas limitadoras e faixas de pedestres

Faixas de largura entre 10 e 15 cm são utilizadas para demarcar as posições de blocados e o alinhamento dos paletes no piso inferior de uma estrutura.

A pintura de faixas de pedestre evita acidentes e auxilia na convivência pacífica entre operadores de empilhadeira, demais colaboradores e visitantes. A correta sinalização interna atende aos padrões internacionais e demonstra organização e preocupação da empresa para prevenção de acidentes.

Orientações sobre o uso de código de barras

Seguem algumas observações importantes sobre o uso de código de barras nas etiquetas de endereçamento:

1) Utilize apenas números nos códigos de endereçamento. Além de tornar a codificação mais simples, alguns padrões de código de barras conseguem compactar a codificação, gravando dois dígitos numéricos no espaço de um dígito alfanumérico, ou seja, é possível conseguir o dobro de caracteres no mesmo espaço físico. Na codificação, é importante não usar caracteres especiais como “-“, “/” ou espaço. Esses caracteres podem ser utilizados nas legendas alfanuméricas, porém não é recomendado para o código de barras.

2) Utilize sempre quantidades pares de dígitos numéricos para fazer uso da compactação de caracteres. Por exemplo: a mensagem “A1B2C3” sempre utilizará seis caracteres : “A”, “1”, “B”, “2”, “C”, “3”. Já a mensagem “123456” se compactada, utilizará apenas três caracteres: “12”, “34”, “56”. Caso a mensagem seja “1234567”, ou seja, uma quantidade ímpar, devemos acrescentar um zero à esquerda e compactar: “01”, “23”, “45” e “67”.

3) Existe uma relação direta entre as larguras das barras do código e a distância de leitura. Barras mais largas conseguem ser lidas a uma distância maior. Quando falamos em logística, é preciso lembrar que o operador da empilhadeira espera ler o código de barras sem ter a necessidade de levantar-se ou manobrar o aparelho. Assim, é de comum senso utilizar a maior largura de barra possível.

4) Dois fatores limitam a largura de barras de um código: o primeiro é a quantidade de caracteres a serem codificados, por isso a importância da compactação; o outro é o espaço físico disponível para a etiqueta. No caso das colunas, esse espaço é limitado por sua largura que, na maioria dos casos, é em torno de 70 mm a 80 mm.

Use sempre o código de menor quantidade de caracteres. Normalmente, um endereço pode ser codificado em dez dígitos: dois dígitos para área, dois dígitos para corredor, três dígitos para módulo, dois dígitos para nível e um dígito para vão.

Enfim, ressaltamos que todo o exposto são sugestões de endereçamento com base em nossas experiências e observações ao longo do tempo. Não existe uma regra, ou um padrão formal, mas constatamos que a metodologia apresentada aqui é bastante simples, de fácil entendimento e proporciona bons resultados.

João Alves Neto

Diretor da Planner Etiquetas Especiais

joao@plannernet.com.br

www.plannernet.com.br

Tel.: (11) 2824-6136

A IMPORTÂNCIA DO SISTEMA PUXADO EM MANUFATURAS LEAN

Atualmente, o acesso a novas tecnologias de produção tem colocado as indústrias e os produtos por elas fabricados em patamares muito próximos no que se diz respeito à qualidade dos produtos. Diante desta paridade, a área industrial como um todo se colocou em uma frenética competição com o objetivo de redução dos custos produtivos, e, por conseguinte aumento dos ganhos, tão ávida se tornou esta competição que, nos dias atuais, a busca pela redução nos custos deixou de ser somente um diferencial entre as empresas e está sendo considerada como uma garantia de sobrevivência destas. Além deste quadro nota-se uma crescente necessidade de flexibilização dos processos, deixando-os aptos a absorver e se adaptar rapidamente às variações de demanda e variações impostas por quem a gera - “O Cliente”.

Diante deste quadro se faz necessária uma constante melhoria dos processos produtivos, visando uma melhor utilização dos recursos, e uma permanente evolução tecnológica nos processos e métodos de produção.

Nesta direção e com relação aos Processos de Produção, principalmente na indústria automobilística, cuja competitividade é enorme, os estudos relativos a este tema têm avançado muito no que diz respeito às características de processo, administração de estoques, sistemas de gerenciamento, etc. Este avanço tem ampliado significativamente os resultados obtidos e a eficiência destes processos, buscando cada vez mais a excelência através da melhoria contínua e aplicação prática dos estudos realizados.

Seguindo estes melhoramentos, têm as empresas, a oportunidade de aperfeiçoar a utilização das ferramentas de Lean Production (Produção Enxuta), que podem ser consideradas novas técnicas administrativas que podem ser aplicadas aos seus respectivos processos produtivos.

O Pensamento Lean

Com a visível ascensão da TOYOTA nas décadas de 70 e 80, vários estudiosos de áreas administrativas se lançaram em busca do segredo deste sucesso, confirmado em 2007 com a simbólica ultrapassagem desta montadora sobre a gigante General Motors com relação ao número de veículos vendidos no ano de 2006. Porém, muito antes disso a Toyota já havia se firmado como a montadora número um do mundo em rentabilidade, e esta posição já havia, por demais, atraído as empresas de manufatura espalhadas pelo mundo, a buscar conhecimento de causa sobre os fatores que levaram esta Montadora ao incrível sucesso apresentado.

Ao alcançar parte deste know-how, os estudiosos, as empresas e alguns discípulos de Ohno (Taiichi Ohno – Considerado o pai do Sistema Toyota de Produção), lançaram ao mundo uma série de literaturas voltadas ao assunto, todas estas com senso em comum: O segredo não está nas técnicas aplicadas em si, e sim na mudança de cultura de uma população de profissionais, que mais do que realizar trabalho, passaram a acreditar na possibilidade de melhoria contínua, no sucesso do conjunto, na redução de todos os esforços (físicos, mentais, financeiros, etc) trazendo à tona uma filosofia de trabalho e de vida, aplicável em qualquer situação e conhecida mundialmente como Pensamento Lean. Para nós ocidentais, a absorção desta cultura é um pouco mais difícil, já que temos o ímpeto de procurar uma condição mais cômoda sempre, para tanto métodos diferenciados de aplicação da metodologia Lean têm surgido, como é o caso do WCM aplicado na FIAT Automóveis com relativo sucesso.

O Sistema Puxado

Dentro do pensamento Lean, são citados cinco princípios fundamentais (Valor, Fluxo do Valor, Sistema Puxado, Fluxo Contínuo, e Melhoria Contínua), mas quando se refere a um processo de transformação, um destes princípios é considerado uma mudança bastante significativa na cadeia logística das organizações: O Sistema Puxado de Produção, método que busca minimizar a produção orientada por previsões, ou seja, sempre que possível faz com que o planejamento de produção seja minimizado e que a produção em si, reaja conforme o comportamento confirmado da demanda, reduzindo drasticamente os erros que são inevitáveis em qualquer planejamento orientado por previsões.

Uma empresa que pretenda ter a sua área de manufatura reconhecidamente sendo administrada sob uma filosofia de trabalho Lean dificilmente obterá sucesso sem que implante um Sistema Puxado de Produção. Assim, tratar e entender este Sistema criado para atender linhas de produção contínuas é de extrema importância para o desenvolvimento de novos métodos para puxar a produção e melhoria dos atuais, facilitando a sua compreensão e aplicação em situações das mais variadas.

O fato de puxar uma produção vai muito além da mudança de atender ao planejado para atender ao necessário. Implantando um sistema puxado os responsáveis pela Logística da empresa, em conjunto com a Produção e Engenharia conseguirão entender melhor como estão ocorrendo as variações de demanda, podendo assim aperfeiçoar continuamente o sistema até chegar ao ponto de atender a Demanda em Just in Time.

Bruno Martinelli Resende Prado

Eng.º Mecânico Industrial

Especialista em Logística

GERENCIAMENTO DE PROJETOS                           ALIADO ÀS OPERAÇÕES LOGÍSTICAS

De acordo com o Guia PMBOK editado pelo PMI, projeto é um esforço temporário empreendido para criar um produto, serviço único ou resultado exclusivo. Sua natureza temporária indica um início e término definidos (PMI, 2008).

Gerenciamento de Projetos é uma área de atuação que vem ganhando força e reconhecimento nos últimos anos. Um dos principais difusores do gerenciamento de projetos é o PMI (Project Management Institute), tendo como ações para a difusão do conhecimento em gerenciamento de projetos as certificações profissionais para gerência de projetos e a publicação de padrões globais de gerenciamento de projetos, programas e portfólios, sendo a mais popular delas o guia PMBOK (Project Management Body of Knowledge). O gerenciamento de projetos é a aplicação dos conhecimentos, habilidades, ferramentas e técnicas adequadas às atividades do projeto a fim de atender aos seus requisitos. [PMI 2008, p 6]. Os conceitos e técnicas de gerenciamento de projetos podem ser aplicados em projetos dos mais variados seguimentos e no ramo logístico não é diferente.

A área logística é um departamento que sofre constantes mudanças na busca pela redução dos custos, aumento da eficiência, aumento da competitividade e melhoria na qualidade dos serviços. Essa necessidade de mudança, objetivando a melhoria dos processos vem aproximando a cada dia os conceitos de gerenciamento de projetos e as operações logísticas. É notório que, com o uso das técnicas de gerenciamento de projetos a evolução dos processos logísticos é mais assertiva e eficaz. Isso se deve a inúmeros fatores e análises impulsionadas pelas técnicas de gerenciamento de projetos, como exemplo cita-se a análise dos Stakeholders, que são indivíduos ou organizações envolvidos ativamente no projeto, cujo resultado pode afetar seus interesses de forma positiva ou negativa, bem como influenciar o projeto de maneira negativa ou positiva. Outro ponto não menos importante são os conceitos de gestão de riscos, que inferem mais segurança no planejamento dos projetos. Essa ferramenta evidencia, mede e define quais são os riscos e principalmente se os custos dos mesmos serão aceitáveis ou não para o projeto, além de é claro, promover um plano de contigência para caso o risco ocorra em qualquer uma das fases do projeto, seja ela prazo, orçamento, qualidade, recursos e comunicação.

A logística é extremamente importante para o crescimento de uma economia por estar diretamente ligada aos processos produtivos e ao escoamento dos produtos. Analisando o Brasil percebe-se uma grande necessidade evolutiva no âmbito logístico, pois, os custos ainda são elevados. Segundo a Associação Brasileira de Movimentação e Logística os custos logísticos nas empresas brasileiras representam 19% de seu faturamento, esse aspecto enfatiza a necessidade de criação de projetos para melhoria das operações logísticas bem como a redução dos custos nas operações. Contudo pode-se notar que a evolução das operações logísticas deve-se atrelar cada dia mais aos conceitos e técnicas de gerenciamento de projetos, no intuito de serem mais efetivas.

Fonte: Guia PMBOK 4ª Edição, (PMI 2008); Gestão de Projetos Brasil 2ª Edição, 2013; Associação Brasileira de Movimentação e Logística.

Por: Bruno Sérgio de Souza

Gestor de Produção Industrial, Pós Graduado em Engenharia de Processos e MBA em Administração de Projetos – Consultor de Produção e Logística

GESTÃO DE ESTOQUE  

               UM ENFOQUE ESTRATÉGICO

A gestão do estoque é função essencial nas organizações, fundamental na administração das empresas, que deve refletir os resultados financeiros e auxiliar no fomento da redução de custos (evitando excessos e desperdícios) e aumento da lucratividade.

A compreensão do conceito da gestão eficiente de estoque vem amadurecendo nas organizações, que já passam cada vez mais a entender a importância dos estoques para os resultados de hoje e do futuro de seus negócios.

Segundo VIANA (2002), o estoque pode ser entendido como uma quantidade de materiais acumulada para a utilização posterior, visando atender às necessidades dos consumidores de maneira regular, permitindo a continuidade dos negócios da empresa.

Nos últimos anos, os profissionais e empresas veem aprimorando seus conhecimentos sobre estoque e implantando nas organizações a cultura de estoques reduzidos. Tendo como foco dos gestores de estoques a manutenção do mínimo necessário de itens, alinhado à estratégia da empresa, para que a redução de custos com redução dos estoques, não impactem na competitividade do negócio e este passe a ser suporte para o crescimento.

Portanto para reduzir estoques e geri-los estrategicamente, várias práticas são utilizadas como: envolvimento da alta Direção da Empresa com as melhorias implantadas, realização de inventários (seja rotativo, cíclico, por amostragem ou geral), gestão rigorosa nos cadastros dos itens, estabelecimento de metas, utilização da Curva ABC como orientação na tomada de decisão, entre outros.

A gestão estratégica de estoques avalia, controla, planeja os níveis de estoque, para o atendimento eficiente do mercado. Sendo assim a gestão dos estoques deve agregar valor ao negócio buscando o fluxo contínuo de informações desde fornecedores até nossos clientes finais (internos ou externos) para a correta tomada de decisão.

Não só fluxo contínuo de informações deve ser gerido e acompanhado, mas também fluxos contínuos de movimentação física para gerar valor na gestão dos estoques. A gestão da movimentação eficiente dos materiais deve promover a utilização dos equipamentos mais adequados para os materiais e em rotas enxutas e eficientes. Assim conquistamos mais uma premissa de redução de custos e aumento da competitividade das organizações. 

E por último não podemos deixar de citar as identificações destes estoques em seus armazéns e a Prática do 5S no ambiente, que tornam nossos estoques muito mais saudáveis, transparentes aos olhos de seus gestores e operadores além de reduzir desperdícios como perdas de produtos avariados pelo mau acondicionamento ou deteriorados com a sujeira do ambiente.  

A gestão estratégica de estoques vai muito além de receber, guardar e controlar os estoques, sendo um todo envolvido de planejamento, informações, conhecimento profundo dos itens geridos, acompanhamento, respaldo da alta direção das organizações, medição e muita flexibilidade para absorver as incertezas da demanda que são imprevisíveis e muitas vezes constantes em alguns seguimentos.

Escrito por: Viviane Pimenta – Sócia Diretora da Logística Líder Consultoria e Treinamento.

logisticalider.com. br / + 55 31 3773-9819 – consultoria@logisticalider.com.br

                                  

Um "Mar" de Oportunidades para a Redução dos Custos Logísticos

Artigo escrito por Marco Antonio Oliveira Neves, Diretor da Tigerlog Consultoria e Treinamento em Logística Ltda

Precisando reduzir seus custos logísticos? Em momentos difíceis como esse que vivemos atualmente, somos todos convocados para colaborar na redução de custos.

Você sabia que existe, à sua frente, um verdadeiro "mar" de oportunidades para a otimização de resultados? Infelizmente não as enxergamos claramente, pois estamos "mergulhados" na desgastante rotina diária, que nos "emburrece" continuamente, e que impede de agirmos de forma inteligente, verdadeira e definitiva.

Normalmente adotamos os caminhos mais simples e mais rápidos para reduzir custos logísticos. Obviamente, é mais fácil adotar práticas "terroristas" junto aos nossos parceiros em logística e transportes, e pressioná-los para reduzir ou manter suas tarifas. Definitivamente, essa não é a única e nem a melhor forma de reduzir custos no médio e longo prazo. Pelo contrário, os efeitos futuros contribuirão para alimentar ainda mais o ciclo "pernicioso" dos custos logísticos.

Amplie seu horizonte de visão. Olhe para dentro, olhe para fora. Observe, por exemplo, as oportunidades existentes em sua gestão de estoques, tanto de matérias-primas como de produtos em processo e produtos acabados. Apenas aí existem milhões de Reais em oportunidades. O que é possível ser feito, internamente, em termos de previsão de vendas, planejamento de produção, negociação com Fornecedores, algoritmos de reposição de estoques (lote econômico, lote mínimo e máximo, estoque objetivo, etc.), modelos de atendimento a Clientes, etc.? Reconheço que é um caminho complexo, demorado, difícil de lidar, mas com certeza, os frutos colhidos serão realmente significativos.

Mas, olhe também para a sua logística reversa, aquela, que antes quase nada representava, e que hoje já incomoda bastante. O que pode ser feito?

Olhe para seu armazém. Os processos não podem ser racionalizados e simplificados? Não existem oportunidades para melhorar a produtividade da mão de obra e dos equipamentos de movimentação? Não existem possibilidades para a otimização do espaço cúbico? Seu WMS é adequado à operação e está sendo corretamente utilizado?

E aqueles gastos adicionais com transportes, referentes a reentregas, estadias, multas de Clientes, avarias, furtos, extravios, etc., que chegam a gerar pagamentos de fretes 10% a 20% superiores ao previsto? Você tem um claro entendimento desses gastos e um controle confiável? A sua solução TMS é amplamente aplicada ou ainda existem muitos controles manuais?

E a "sopa de letrinhas" que se transformou a tarifa de fretes, com TDE, TRT, TDA, Sefaz, taxa para emissão de CTRC, taxa para compensão de avarias, taxa para paletização, taxa para veículo dedicado, taxa para entregas emergenciais, diária de estocagem, etc.? Está tudo claro para você?

E a questão fiscal / tributária na logística? Ela é explorada a fundo na sua empresa?

A pressão sobre os custos logísticos será cada vez maior, seja pela questão das restrições operacionais, pelas dificuldades criadas em função dos "gargalos" logísticos, pelas leis "verdes", pelo aumento do custo da mão de obra, etc. Como você está lidando com isso e de que forma está se preparando para o futuro?

Você acredita que um exército de bombeiros bem intencionados dará conta desse "mar" de oportunidades? Quantas pessoas, na sua equipe, contam com tempo para um "ócio criativo", voltado à inovação, que permita desenvolver e implantar soluções voltadas à redução custos e maior nível de serviço?

Você pretende provocar um verdadeiro "tsunami" de redução de custos logísticos na sua empresa, ou se contentará com uma "marolinha"?

Quer transformar isso em um evento único, pontual, ou em um projeto de melhoria contínua?

A escolha é sua. As consequências também.

Capacite seus recursos. Desenvolva uma cultura de resultados de curto, médio e longo prazo. Incorpore a visão de melhoria contínua junto à sua equipe. Tenha indicadores e metas. Use a abuse das ferramentas da qualidade total. Trabalhe de forma colaborativa com seus parceiros logísticos. Tenha uma área de Projetos Logísticos ou profissionais aptos a isso.

Autor: Artigo escrito por Marco Antonio Oliveira Neves, Diretor da Tigerlog Consultoria e Treinamento em Logística Ltda.

Fonte: www.tigerlog.com.br