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CASE

UNILEVER OTIMIZA ESTOQUES COM PLANEJAMENTO E LOGÍSTICA DE MATERIAIS

Objetivo do projeto foi garantir o balanceamento entre confiabilidade e custos nos estoques da planta de detergente de pó no interior de São Paulo.

Reduzir o nível de inventário na cadeia de abastecimento sem interferir na confiabilidade dos serviços logísticos e tampouco estourar custos: esses foram os desafios do projeto iniciado pela Unilever em 2001 na planta dedicada à fabricação de detergente de pó, situada na cidade de Indaiatuba (SP). “Baixar custos, diminuir estoques e aumentar níveis de confiabilidade são ações antagônicas, então foi necessário resolver estas questões que, em logística, não se conversam”, explica Marcelo Scarcelli, gerente de Planejamento Estratégico da Unilever.

A multinacional de origem holandesa é um dos principais fornecedores de bens de consumo das cadeias de varejo do Brasil, operando aqui nos segmentos de Higiene Pessoal, Limpeza Doméstica e Alimentos – o projeto, no entanto, concentrou-se no gerenciamento da logística dos processos inbound e de estoques da maior planta de detergente em pó do mundo, cuja produção chega a duas mil toneladas/dia.

Fazia parte do cenário do desafio a garantia do suprimento de todas as matérias-primas (cerca de 100 SKUs) daquele site e a monitoração dos desvios, em conjunto com a previsão de situações de desbalanceamento e de riscos à cadeia – sem esquecer, é claro, da programação, do call off e do monitoramento dos níveis de serviços dos fornecedores e prestadores de serviços participantes da supply chain.

Para atingir os resultados previstos no novo paradigma, o modelo logístico deveria proporcionar o melhor balanceamento entre os pilares que afetam a cadeia de suprimentos. O projeto e a sua evolução foram então estruturados em sete grandes frentes de inovação, das quais três merecem destaque: o transporte, o planejamento e o monitoramento.

Otimização no transporte

A redução dos custos e o aumento da confiabilidade nos transportes foram alcançados com a customização dos equipamentos, por meio da expansão de suas capacidades. A opção pelo uso de silos tritrem para o transporte de granéis sólidos, as operações D&H para otimizar os cavalos mecânicos rodoviários, as suspensões pneumáticas ativas facilitando o tempo de desengate e, finalmente, a escolha de rodotrens para transportar granéis líquidos fazem parte do quadro de soluções adotadas.

“A questão do transporte foi endereçada por meio da produtividade, com a ampliação das capacidades dos veículos. Saímos de veículos biarticulados para triarticulados, que carregam até 51 t contra 37 t anteriormente, o que resultou em uma grande diluição dos custos”, explica Scarcelli. “Sabíamos que, ao fazer a elevação da capacidade transportada, haveria um aumento dos custos variáveis, como o consumo de combustível – mas continuaríamos com um motorista, um cavalo mecânico e um sistema de monitoramento. No final, a diluição de custos fixos foi muito agressiva”. Hoje, o resultado é um custo menor na ordem de 15% em R$/tonelada na rota Santos-Indaiatuba, em consequência da alta produtividade dos veículos.

Ainda no novo modelo adotado para o transporte dos granéis, a Unilever passou a adotar as operações do tipo D&H (drop and hook), nas quais os cavalos mecânicos são separados das carrocerias dos caminhões. Para aumentar a eficácia logística, explica o executivo, a multinacional passou a utilizar as peças mais caras dos equipamentos com maior frequência e adotou uma gestão de estoque sobre rodas. “Para um tritem aguentar 51 t de cargas, fora o material do próprio equipamento, é necessário um cavalo mecânico potente, cujo valor é muito alto”, exemplifica Scarcelli. “A medida tomada então foi colocar esses cavalos para rodarem mais”.

Os cavalos mecânicos chegam a Indaiatuba, provenientes de Santos, descarregam e descem então (vazios) para o litoral paulista, para que tragam outra composição de tritem; enquanto isso, dentro da fábrica de detergente de pó, outro cavalo de menor valor fica responsável por manobrar os implementos até as docas de descarga.

Outro desafio do projeto era inovar em um processo visto como “comoditizado” durante muitos anos. Em qualquer país, explica Scarcelli, o transporte de granéis significava transferir grandes volumes de baixo valor desde um ponto até outro, em caminhões de quaisquer configurações e utilizando sistemas de controle comuns. No caso do Brasil, a logística de cargas a granel sempre esteve relacionada aos setores agrícola e de minérios, e nunca se exigiu sofisticação para executar tais operações – pelo fato do país ser muito competitivo no segmento, continua o executivo, a logística boa ou má não causava efeitos graves.

“Nunca se deu muita atenção a esta questão no Brasil; porém, quando a componente logística começou a afetar os custos dos materiais, chegou a hora de mudar este processo comoditizado para um modelo de alta produtividade e controle, a fim de diminuir os custos da operação”, afirma o gerente.

Planejamento e monitoramento

No campo do planejamento, a multinacional passou por uma mudança nas formas de pensar os negócios com a abertura gradual para o operador logístico, a Tegma, das informações de seus planos de produção. “Fala-se atualmente muito em dividir os dados com o operador logístico, de gestão compartilhada; ao chegar a hora H, no entanto, aparece aquela conversa de alguns dados serem estratégicos. Como é possível uma gestão efetiva sem dividir com o parceiro as informações?”, pergunta o executivo. O processo de transferência dos serviços logísticos foi executado passo a passo. Para atingir as metas traçadas com esta migração dos serviços, foi necessária a adaptação não somente da multinacional, mas também dos fornecedores, para aprenderem a trabalhar com o novo modelo – afinal, eles começaram a falar diretamente com a Tegma. “A equipe da Unilever passou a focar na função estratégica de planejamento, em seu core-business, e o dia-a-dia ficou a cargo do operador logístico”, resume Scarcelli.

Finalmente, a terceira frente do projeto foi o monitoramento 24 horas, para controle dos volumes e fluxos, além dos gargalos operacionais. Construiu-se um modelo em cima da produtividade dos veículos, não somente voltado para as cargas, mas também para o número de viagens. “Quando não se tem efetivamente um rastreamento que garanta o cumprimento dessas premissas, o índice de produtividade por veículo cai e coloca-se em cheque o modelo”, ressalva o gerente.

Definição dos papéis

A implementação de um projeto em tais dimensões envolveu a participação de profissionais da Unilever provenientes das áreas de Transporte, Fiscal, de Compra de Serviços Logísticos e de Planejamento, a última responsável pelo início do projeto; no momento de estabelecer o plano do projeto, foi formado um time de trabalho composto de representantes dos diversos departamentos.

Cada área teve seu papel definido desde o início da revisão dos processos – essa segmentação garantiu, nas palavras de Scarcelli, a implementação do projeto com tranquilidade. “Se não tivéssemos feito uma estruturação com fases definidas, papéis claros e objetivos especificados, acabaríamos por esbarrar em diversos empecilhos que dificultariam a implantação do projeto”, afirma Scarcelli, lembrando ainda que um comitê formado pelas diretorias de Planejamento, Compras e Industrial toma as decisões desse e de qualquer projeto que envolva operações logísticas.

Resultados e próximos passos

Os resultados obtidos chamam a atenção ao se verificarem os aumentos na produtividade por veículo e nas reduções dos estoques. No primeiro caso, um exemplo foi o ganho alcançado no transporte do sulfato de sódio no trecho entre as cidades de Santos e Indaiatuba. Em 2001, carretas-silo com capacidade de 27 t eram responsáveis pela operação nesse trecho; já em 2007, as utilizações de tritrens e rodotrens-silo (capacidade para 51 t e sistema D&H) conseguiram atingir um volume transportado 264% maior em comparação ao modelo anterior.

Em relação ao nível de serviços, o grau de OTIF cresceu mais de dez pontos de 2001 para 2008, um índice altamente satisfatório quando se lembra de o fato da operação ser “nervosa”, com baixos estoques; ainda falando do mesmo tema, Scarcelli lembra que a fábrica conseguiu dentro do período de sete anos praticamente dobrar a sua produção e manter os mesmos parâmetros de inventário. “Transformamos o paradoxo de que os bons serviços são somente alcançados com altos estoques”, explica ele.

 A fim de melhorar os resultados, a Unilever investirá em 2009 os seus esforços em duas frentes: a primeira é relacionada a estoques, por conta das pressões de caixa, que exigirão operações mais ágeis; a segunda refere-se aos serviços para o cliente final, para responder rapidamente às mudanças de demanda. A ampliação do escopo de atuação do operador logístico também está em discussão na multinacional, além do modelo logístico futuro.

Fonte, http://www.portalsupplychain.com.br/

Enviado por Bruno Sérgio de Souza

Gestor de Produção Industrial, Pós Graduado em Engenharia de Processos e MBA em Administração de Projetos – Consultor de Produção e Logística